截至9月14日，中鋁河南分公司氧化鋁生產(chǎn)關(guān)鍵設(shè)備??1#熟料窯窯前18米內(nèi)襯運轉(zhuǎn)周期已達354天，創(chuàng)歷史新紀錄。 中鋁河南分公司氧化鋁熟料窯始建于上個世紀60年代，是焙燒燒結(jié)法生料的主要設(shè)備，通過噴燃煤粉，使窯內(nèi)最高溫度達到1500攝氏度，促使鋁土礦中的氧化鋁成份發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成可溶性的鋁酸鹽，經(jīng)溶解等工藝最終制備生成氧化鋁。在國內(nèi)同行業(yè)，氧化鋁熟料窯內(nèi)襯運行周期通常為180天，而更換一次內(nèi)襯需20萬元，至少需要停車3至4天，減產(chǎn)氧化鋁近1000噸，并增加了氧化鋁成本。 近年來，該公司先后投入3000多萬元，加大了熟料窯系統(tǒng)的節(jié)能和環(huán)保技術(shù)改造力度，相繼采用了窯前多通道燃燒技術(shù)、熟料窯筒體紅外線測溫技術(shù)、計算機智能控制電收塵技術(shù)等多項國內(nèi)領(lǐng)先和先進的節(jié)能環(huán)保技術(shù)，使焙燒燃煤由以往只能采用優(yōu)質(zhì)大同煤轉(zhuǎn)變?yōu)槿坎捎玫蛽]發(fā)份普通煤，降低了燃煤費用，粉塵含量小于100 mg/Nm3（國家標準是200 mg/Nm3），改善了空氣質(zhì)量，熟料窯的實際運轉(zhuǎn)率由改造前的84%躍升到90%以上，年創(chuàng)直接經(jīng)濟效益1000萬元以上，綜合經(jīng)濟效益和社會效益顯著。 在加大“硬件”建設(shè)的同時，該公司全面推行以點檢制為核心的設(shè)備管理模式，強化日常點巡檢，密切關(guān)注窯體溫度變化并適時調(diào)整火焰，及時整改設(shè)備隱患，摸索并制訂出了熟料窯運行和維護標準化管理體系，進一步規(guī)范了操作和檢修作業(yè)，實現(xiàn)了操作按程序，動作按標準，人人規(guī)范作業(yè)的良好局面，有效保障了熟料窯的安全穩(wěn)定運行。 國內(nèi)外氧化鋁冶煉專家現(xiàn)場參觀后一致認為，中鋁河南分公司熟料窯系統(tǒng)在國內(nèi)同類設(shè)備中采用的先進技術(shù)多，管理標準化，運轉(zhuǎn)效率高，節(jié)能效果好，環(huán)保水平和經(jīng)濟效益顯著，是采用高新技術(shù)和先進適用技術(shù)改造落后裝備的一個典范。